西门子地区代理商伺服电机供应

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STEP7信号模块与信号板的参数设置

 a.信号模块与信号板的地址分配。双击项目树的PLC_1文件夹中的"设备配置"，打开该PLC的设备视图。添加了CPU、信号板或信号模块后，它们的1、Q地址是自动分配的。选中工作区中的CPU，在工作区下面的"设备概览"区，可以看到CPU集成的I/O模块和信号模块的字节地址(见图2-125)。例如CPU1214C集成的14点数字量输入的字节地址为0和1(10.0～10.7和11.0～11.5)，10点数字量输出的字节地址为0和1(Q0.0～Q0.7和Q1.0～Q1.1)。CPU的模拟量输入地址为IW64和IW66(每个通道占一个字或两个字节)。DI2/DO2信号板的地址为14.0~14.1和Q4.0~Q4.1。

  DI2、DO2的地址以字节为单位分配，如果没有用完分配给它的某个字节中所有的位，剩下的位也不能再使用。

  模拟量输入、输出的地址以组为单位分配，每一组有两个输入/输出点。

  从图2-126的设备概览区可以看出，2号槽的8点DI模块的地址为18.0～18.7(字节地址为8);3号槽的8点DO模块的地址为Q12.0~Q12.7;4号槽的4点AI模块的地址为IW128~IW134;5号槽的2点AO模块的地址为QW144~QW146。

  选中设备概览中2号槽的8点DI模块，再选中下面巡视窗口左边的“IO地址/硬件标识符”，可以修改右边窗口的“起始地址”(见图2-126)，也可以用设备视图中的设备概览表或网络视图中的网络概览表来修改自动分配的1、O地址。建议不要修改自动分配的地址。

  b.数字量输入点的参数设置。选中设备视图中的CPU、信号模块与信号板，然后选中工作区下面的巡视窗口的“属性”选项卡左边的“数字输入”(见图2-127)，可以用选择框分组设置输入点的滤波器的时间常数(0.2~12.8ms)。

  选中CPU和信号板的某个输入点后，可以激活CPU和信号板各输入点的上升沿和下降沿功能(见图2-128)，以及设置产生中断事件时调用的硬件中断OB，选中CPU和信号板的某个输入点后，可以激活该输入点的脉冲捕捉(Pulse Catch)功能，即暂时保持窄脉冲的ON状态，直到下一次刷新输入过程映像。

  c.数字量输出点的参数设置。选中设备视图中的CPU、信号模块与信号板，然后选中工作区下面的巡视窗口的“属性”选项卡左边的“数字输出”(见图2-129)，可以选择在CPU进入STOP模式时，数字量输出保持后的值(Keep last value)，或使用替换值。选中后者时，可以设置各输出点的替换值，以系统进入安全的状态。复选框内有"√"表示替换值为1，反之为0(默认的替换值)。

  d.模拟量输入点的参数设置

  (a)积分时间(见图2-130)与干扰抑制频率成反比。后者可选400Hz、60Hz、50Hz和10Hz。积分时间越长，精度越高，快速性越差。积分时间为20ms时，对50Hz的干扰噪声有很强的抑制作用。为了抑制工频信号对模拟量信号的干扰，一般都选择积分时间为20ms。

  (b)设置测量种类和测量范围(例如电压范围)。

  (c)设置A/D转换得到的模拟量的滤波等级。

  模拟量的滤波处理可以减轻干扰的影响，这对缓慢变化的模拟量信号(例如温度测量信号)是很有意义的。滤波处理用平均值数字滤波来实现，即根据系统规定的转换次数来计算转换后的模拟值的平均值。用户可以在滤波的4个等级"无、弱、中、强"中进行选择。这4个等级对应的计算平均值的模拟量采样值的个数分别是1、4、16和32。所选的滤波等级越高，滤波后的模拟值越稳定，但是测量的快速性越差。

  (d)设置诊断功能，可以选择是否启用超出上限值或低于下限值的诊断功能。CPU集成的模拟值输入点与模拟量输入模块的参数设置方法基本上相同。

  e.模拟量输出点的参数设置。与数字量输出相同，可以设置CPU进入STOP模式后，各输出点保持后的值，或使用替换值(见图2-131)。选择后者时，可以设置各点的替换值。

  可以设置各输出点的输出类型(电压或电流)和输出范围。

  可以激活电压输出的短路诊断功能，电流输出的断路诊断功能，以及超出上限值32511或低于下限值-32512的溢出诊断功能。

  信号板的模拟量输出点与模拟量输出模块的参数设置方法基本上相同。

PLC控制系统可靠性降低的主要原因

  虽然工业控制机和可编程控制器本身都具有很高的可靠性，但如果输入给PLC的开关量信号出现错误，模拟量信号出现较大偏差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，这些都可能使控制过程出错，造成无法挽回的经济损失。

    影响现场输入给PLC信号出错的主要原因有：

    1)造成传输信号线短路或断路（由于机械拉扯，线路自身老化，特别是鼠害），当传输信号线出故障时，现场信号无法传送给PLC，造成控制出错；

    2)机械触点抖动，现场触点虽然只闭合一次，PLC却认为闭合了多次，虽然硬件加了滤波电路，软件增分指令，但由于PLC扫描周期太短，仍可能在计数、累加、移位等指令中出错，出现错误控制结果；

    3)现场变送器，机械开关自身出故障，如触点接触不良，变送器反映现场非电量偏差较大或不能正常工作等，这些故障同样会使控制系统不能正常工作。

    影响执行机构出错的主要原因有：

    1)控制负载的接触不能可靠动作，PLC发出了动作指令，但执行机构并没按要求动作；

    2)控制变频器起动，由于变频器自身故障，变频器所带电机并没按要求工作；

    3)各种电动阀、电磁阀该开的没能打开，该关的没能关到位，由于执行机构没能按PLC的控制要求动作，使系统无法正常工作，降低了系统可靠性。要提高整个控制系统的可靠性，提高输入信号的可靠性和执行机构动作的准确性，否则PLC应能及时发现问题，用声光等报警办法提示给操作人员，尽快排除故障，让系统安全、可靠、正确地工作。